ความสูญเปล่า 8 ประการ ในระบบการผลิตแบบลีน | 8 Type of Waste in Lean Manufacturing
ในวงการอุตสาหกรรมโรงงานการผลิตนั้น การผลิตที่มีประสิทธิภาพสูงสุด เป็นสิ่งที่หลายๆ คน ปราถนาเป็นอย่างมาก เพราะการผลิตที่มีประสิทธิภาพสูงสุดนั้น เป็นการทำให้องค์กรมีกำไร ลดต้นทุน และมีผลผลิตที่สูง นั้นเอง
และสิ่งหนึ่งที่จำเป็นมาก ในการเพิ่มประสิทธิภาพของกระบวนการผลิตนั้น ก็คือ การลดความสูญเปล่าในกระบวนการให้มากที่สุดนั้นเอง ยิ่งเราสามารถลดความสูญเปล่าที่เกิดขึ้นในกระบวนการผลิตได้มากเท่าไหร่ ผลประโยชน์สูงสุดก็จะมีต่อองค์กรของเรามากเท่านั้นเช่นกันครับผม
ความสูญเปล่าที่พูดถึงหมายถึงอะไร?
ความสูญเปล่า หรือ Waste คือ สิ่งที่ไม่จำเป็นในระบบการผลิต หรือ สิ่งที่ไม่ทำให้เกิดผลประโยชน์ หรือกำไร สิ่งที่ส่งผลให้ประสิทธิภาพการผลิตลดลง และสิ่งที่ส่งผลทำให้ต้นทุนสูงขึ้น หรือทำให้ขาดทุน ด้วยเช่นกัน
ความสูญเปล่า หรือ Waste มีหลายประเภท มีทั้งแบบที่สามารถมองเห็นด้วยสายตา และที่แอบแฝงมาในระบบ ที่ไม่อาจจะมองเห็นได้ด้วยตาเปล่า ซึ่งเกิดมาจากใน ระบบการผลิต, การประกอบ, การขนส่ง, เครื่องจักร หรือแม้กระทั่ง สิ่งแวดล้อมในการทำงาน
แนวคิดในการกำจัด ความสูญเปล่า หรือ Waste หรือในภาษาญี่ปุ่น จะเรียกว่า無駄 (MUDA) นั้น มีต้นกำเนิดแนวคิดมาจาก Toyota Production System (TPS) โดย นาย ไทอิจิ โอโนะ (Taiichi Ohno) Chief Engineer ของ Toyota เป็นผู้พัฒนา โดยได้ทำการแยกประเภทของความสูญเปล่าออกเป็น 7 ประการ หรือ 7 Waste ได้แก่ Transportation, Inventory, Motion, Waiting, Overproduction, Over-Processing and Defects
ต่อมาได้มีการพัฒนาปรับปรุง แนวความคิดการจัดการแบบ The Toyota Way มาเป็น การจัดการแบบลีน (Lean Thinking) โดย เจฟฟรีย์ ไลเคอร์ (Jeffrey Liker) ได้ทำการสรุป ความสูญเปล่า หรือ Waste ออกมาทั้งหมด 8 ประการ โดยเพิ่ม Non-Utilized Talent เข้ามาเพิ่มจากเดิม นั้นเอง
สำหรับ ความสูญเปล่า หรือ Waste 8 ประการ นั้นมีอะไรบ้าง?
1. ความสูญเปล่าที่เกิดขึ้นจากการผลิตของเสีย หรือ Defect (D)
คือ การผลิตสินค้าที่ไม่ได้ตามมาตรฐานความต้องการของลูกค้า หรือที่เรียกว่า ของเสีย นั้นเอง การที่กระบวนการผลิต ทำการผลิต ของเสีย ออกมาในจำนวนที่มากเกินไป ก็จะทำให้สินค้าไม่มีคุณภาพ ทำให้สูญเสียเวลา ทำให้สูญเสียทรัพยากร แรงงาน และต้นทุน นั้นเอง ในกรณีที่ต้องทำการแก้ไข หรือ Rework ชิ้นงานใหม่ ก็ต้องมีการสูญเสียค่าใช้จ่ายเพิ่มมากขึ้นไปอีก เพราะฉะนั้นแล้ว หากการะบวนการผลิตเกิด ของเสีย ขึ้น ต้องรีบทำการค้นหาสาเหตุของปัญหา และแก้ไขปรับปรุงในทันที เพื่อที่จะทำให้เกิดความสูญเสียที่น้อยที่สุด ครับผม
2. ความสูญเปล่าที่เกิดจากการผลิตเกินกว่าความจำเป็น Overproduction (O)
คือ การผลิตมากเกินกว่าความต้องการ หรือมากกว่าความต้องการของลูกค้า การที่ทำการผลิตมากเกินกว่าความจำเป็นนั้น จะส่งผลให้เกิดต้นทุนที่เกินความจำเป็นขึ้น ทั้งค่าใช้จ่ายของวัตถุดิบ ค่าแรง และค่าใช้จ่ายอื่นๆ เป็นต้น ดังนั้น การที่เราทำการผลิตในจำนวนที่พอดีกับความต้องการของลูกค้า ก็จะสามารถทำให้ลดความสูญเสียในส่วนนี้ลงได้ ส่วนใหญ่ มักจะนิยมใช้ระบบการผลิตแบบ JIT (Just In Time) ในการจัดการระบบการผลิตให้พอดีกับความต้องการ ครับผม
3. ความสูญเปล่าที่เกิดจากการรอคอย หรือ Waiting (W)
คือ การหยุด การรอคอย กระบวนการก่อนหน้า เนื่องจากกระบวนการก่อนหน้า ไม่สามารถผลิตส่งต่อให้กระบวนการถัดไปได้ ซึ่งเกิดจากความเร็วในกระบวนการผลิตไม่สอดคล้องกัน นั้นเอง ความสูญเสียที่เกิดขึ้น ส่งผลต่อกระบวนการผลิตทั้งระบบ ทำให้ยอดการผลิตไม่ได้ตามแผนงานที่วางไว้ เกิดความล่าช้า เกิดต้นทุนแฝงขึ้นมามากมาย เพราะฉะนั้นแล้ว การวางแผนกระบวนการผลิต ต้องทำการปรับสมดุลย์ให้ทุกๆ กระบวนการ ใช้เวลาในการผลิตที่มีความใกล้เคียงกันมากที่สุด เพื่อลดความสูญเสียลงไป นั้นเองครับผม
4. ความสูญเปล่าที่เกิดจากการนำศักยาภาพของบุคลากรมาใช้ไม่คุ้มค่า หรือ Non-Utilized Talent (N)
คือ การที่องค์กรไม่ยอมพัฒนาบุคลากร และไม่ฟังความคิดเห็นของทีมงาน การที่องค์กรไม่สามารถดึงศักยภาพความสามารถของพนักงานออกมาใช้ได้อย่างเต็มที่ หรือการที่องค์กร เลือกใช้พนักงานไม่ถูกต้องกับความสามารถของพนักงาน หรือ พนักงานขาดความรู้ความสามารถในงานที่ทำ ก็สามารถส่งผลให้เกิดความสูญเสียจากกระบวนการผลิตได้ เช่น ส่งผลทำให้เกิดของเสียได้ ส่งผลทำให้เครื่องจักร หรืออุปกรณ์เสียหายได้ หรือ บางทีอาจจะส่งผลทำให้เกิดอุบัติเหตุความเสียหายรุนแรง ขึ้นได้เช่นกัน ครับผม
5. ความสูญเปล่าที่เกิดจากการเคลื่อนย้าย หรือ Transportation (T)
คือ การสูญเสียเวลาในการขนย้ายสินค้าบ่อยๆ โดยที่ไม่จำเป็น ในการขนย้ายแต่ละครั้งก็ต้องสูญเสียทั้งเวลา ระยะทาง ต้นทุน และอื่นๆ ส่งผลทำให้เกิดต้นทุนสูงขึ้น สูญเสียเวลาที่ไม่จำเป็น เสียแรงงานโดยไม่จำเป็น เพราะฉะนั้นแล้ว การทำการวางแผนงาน หรือออกแบบแผนผังโรงงานให้ดี ก็สามารถทำให้ลดความสูญเสียลงไปได้ ครับผม
6. ความสูญเปล่าที่เกิดจากการผลิตสินค้าคงคลังมากเกินไป หรือ Inventory (I)
คือ การที่ทำ stock หรือ ผลิตสินค้าคงคลังมากเกินความจำเป็น ที่วางแผนไว้ การที่เราจัดเก็บสินค้าคงคลัง หรือ Stock ไว้ในปริมาณที่มากเกิน ก็จะทำให้เกิดความสูญเสียทั้ง วัตถุดิบในการผลิต ค่าใช้จ่ายต่างๆ ในการผลิต และพื้นที่ในการทำงานลดลง เพราะต้องใช้พื้นที่ในการจัดเก็บสินค้าคงคลัง นั้นเอง เพราะฉะนั้นแล้ว ควรมีการวางแนในการผลิตให้ดี อาจจะมีการใช้หลักการต่างๆ ที่ช่วยในการบริหารจัดการ สินค้าคงคลังให้ดีขึ้น เช่น เทคนิค Kanban เป็นต้น
7. ความสูญเปล่าที่เกิดจากการเคลื่อนไหวที่ไม่จำเป็น หรือ Motion (M)
คือ การทำงานของ คน หรือ เครื่องจักร มีการเคลื่อนไหว ที่มากเกินความจำเป็น การเคลื่อนไหวที่เกินความจำเป็นนั้น สามารถส่งผลให้ประสิทธิภาพในการทำงานลดลงได้ อาจจะทำให้ชิ้นงานมีคุณภาพที่ไม่สม่ำเสมอได้ เช่นกัน นอกจากนี้ยังต้องสูญเสียเวลาเกินความจำเป็น ดังนั้น การที่เรามีมาตรฐานการทำงาน หรือ Work Instruction ที่ดี ที่เหมาะสม ก็สามารถลดการเคลื่อนไหวที่เกินความจำเป็นลงได้ และนอกจากนี้แล้ว การทำ 5ส ก็สามารถลดความสูญเสียของการเคลื่อนไหวเกินความจำเป็นได้ เช่นกันนะครับ
8. ความสูญเปล่าที่เกิดจากวิธีการผลิตไม่ถูกต้อง หรือ Excess Processing (E)
คือ ขั้นตอนในการผลิตที่ซับซ้อน หรือขั้นตอนซ้ำๆ ทำให้ขั้นตอนการทำงานไม่มีประสิทธิภาพ และสูญเสียเวลา และต้นทุนในการผลิต เพราะฉะนั้นแล้ว การลดขั้นตอนการทำงานลง หรือการใช้เครื่องมือ อุปกรณ์ เครื่องจักร ที่สามารถนำมาลดขั้นตอนการทำงานลง เพื่อลดต้นทุนการผลิตลงได้ ต้องมีการวาแผนการทำงานที่ดี และนำเทคโนโลยีใหม่ๆ เข้ามาปรับปรุงพัฒนาวิธีการผลิตที่เหมาะสม ได้ นั้นเอง ครับผม
“ความสูญเปล่า 8 ประการ” หรือ “8 Waste” หรือ 無駄 (MUDA) เพื่อทำให้สามารถจำได้ง่ายมากขึ้น จึงได้มีการนำคำย่อ ภาษาอังกฤษ มาต่อกัน เป็น “DOWNTIME”
D = Defect
O = Overproduction
W = Waiting
N = Non-Utilized Talent
T = Transportation
I = Inventory
M = Motion
E = Excess Processing
หากเพื่อนๆ ต้องการที่จะทราบรายละเอียดเพิ่มเติมมากขึ้น หรือ ความรู้อื่นๆด้านวิศวกรรมศาสตร์ สามารถเข้าไปดูรายละเอียดเพิ่มเติม และกดติดตามได้ใน Link นี้ได้เลยนะครับ => Engineering Knowledge Learning Center by WAND Intelligence
By WAND Intelligence / 2021.10.15
คุณต้องเข้าสู่ระบบก่อนเพื่อแสดงความคิดเห็น